Język plen

Obróbka plastyczna blach na zimno i gorąco. Co wybrać?

Obróbka plastyczna blach polega na ich walcowaniu. W konsekwencji procesu dochodzi do zaplanowanych odkształceń, a więc zmiany struktury materiału. Dzięki temu można wytworzyć bardzo zróżnicowane elementy. Należy jedynie pamiętać, że obróbka plastyczna blach odbywa się na gorąco lub zimno. I w zależności od wybranej metody osiąga się odmienne efekty. Przyjrzyjmy się więc obu metodom, aby określić, która z nich przyda się do realizacji konkretnego projektu.

Na czym polega obróbka blach nierdzewnych na zimno?

Odkształcenie plastyczne w przypadku obróbki metodą na zimno odbywa się jedynie wówczas, gdy temperatura nie przekracza granicy rekrystalizacji (ok. 600ºC dla stali), po czym stosuje się dalsze chłodzenie. Rekrystalizacja to moment przywrócenia materiałowi jego pierwotnej struktury krystalicznej. Walcowanie blachy na zimno powoduje jej spłaszczenie oraz wydłużenie, czego efektem jest uzyskanie dokładnych wymiarów wraz ze świetną jakością powierzchni.

Do procesu niezbędne są odpowiednie urządzenia, zwane walcarkami. Posiadają one rolki, które wywołują nacisk na powierzchnię wprowadzonego między nie materiału. Dzięki temu walcowanie blach aluminiowych pozwala uzyskać umocniony produkt o niewielkiej grubości. Dla powstałych w ten sposób elementów zazwyczaj stosuje się oznaczenia DC01-DC05, co oznacza zgodność z normami EN 10130 oraz EN 10131.

Zalety walcowania blachy na zimno

Pozytywne efekty widać już na pierwszy rzut oka. Tak obrobiona blacha posiada bardzo gładką powierzchnię z dobrze zdefiniowanymi krawędziami oraz rogami. Ponadto da się zauważyć jej jednolitość. Walcowanie blachy w ten sposób jest przy tym niezwykle dokładne, ponieważ nie pozostawia miejsca na błędy. A wysokie walory estetyczne trudno porównać z drugą omawianą metodą.

Sam proces również wyróżnia się licznymi zaletami. Po pierwsze odbywa się nieporównywalnie szybciej od obróbki na gorąco, co przekłada się na wydajność. Ma też wyższą granicę plastyczności stali i zwiększoną wytrzymałość. Do tego dochodzi możliwość realizacji różnych form przekroju, a więc uniwersalność zastosowań.

Przy tym wszystkim nie można jednak zapomnieć o tym, że metoda zienia właściwości mechaniczne materiału. Walcowanie blachy na zimno zużywa też więcej energii do uzyskania mniejszej grubości elementu. Niemniej to wciąż opłacalna inwestycja, ponieważ za jej pomocą można wytworzyć produkty o wielu zastosowaniach.

Na czym polega walcowanie blach na gorąco?

Tego typu obróbka – zgodnie ze swoją nazwą – odbywa się przy wykorzystaniu bardzo wysokich temperatur, które przekraczają wynoszącą 600ºC dla stali granicę rekrystalizacji. Mowa o procesie przeprowadzanym nawet przy 1300ºC. Walcowanie blach na gorąco uniemożliwia więc przywrócenie stanu struktury krystalicznej sprzed obróbki materiału. Dla powstałych w ten sposób produktów zazwyczaj stosuje się oznaczenia DD11-DD14, co oznacza zgodność z normami EN 10111 oraz EN 10051.

Wysoka temperatura ma wpływ na plastyczność stali, która staje się bardziej plastyczna oraz ciągliwa, co zmniejsza siłę zgniotu w porównaniu do blachy zimnowalcowanej. Na dodatek dochodzi do nieznacznej zmiany właściwości wytrzymałościowych.

Do procesu stosuje się duże sztaby metalu, które następnie ulegają spłaszczeniu i dalszemu przetworzeniu. Rozpaloną do białości blachę przekierowuje się do rolek dociskowych, a następnie układa w zwoje, aby ostygły. Czasem materiał dzieli się na części, aby uzyskać potrzebne kształty. W wyniku chłodzenia następuje kurczenie się objętości blachy.

Najważniejsze atuty walcowania blachy trapezowej na gorąco

Wytworzona w ten sposób blacha wyróżnia się wyskalowaną powierzchnią i lekko zaokrąglonymi krawędziami. Ma to szczególne znaczenie przy realizacji niektórych projektów, ale to nie jest najważniejsza cecha metody. Dużo istotniejszy jest fakt niszczenia organizacji odlewniczej wlewków stalowych oraz zagęszczenie struktury stalowej, co niesie ze sobą mechaniczne ulepszenie elementów. Obróbka blach nierdzewnych na gorąco poprawia przy okazji tzw. ziarno stali, a także usuwa wszelkie wady mikrostruktury.

Niestety podczas stygnięcia, o czym już była mowa, dochodzi do pewnych odkształceń. Wobec tego trudno utrzymać pełną kontrolę nad ostatecznym kształtem i wymiarami blachy. Ponadto niemetaliczne wtrącenia w materiale przechodzą w cienkie plastry, które nakładają się na siebie, a nierównomierne chłodzenie powoduje deformację lub zmęczenie materiału. Nie oznacza to jednak, że walcowanie blachy na gorąco jest bezużyteczne. Wręcz przeciwnie – przydaje się w wielu branżach.

Zastosowanie obu rodzajów obróbki plastycznej blach

Skoro już wiemy, jakich efektów należy się spodziewać przy wykorzystaniu opisanych metod, możemy skupić się na ich zastosowaniu. Wybór pomiędzy nimi jest ściśle uzależniony od tego, co zamierza się uzyskać.

Blacha zimnowalcowana przyda się głównie do produkcji płaskich elementów, np. cienkich taśm. Równie dobrze sprawdzi się do realizacji projektów zawierających rury i pręty o niewielkich średnicach, które cechuje zawężona tolerancja grubości blach. Uzyskane półfabrykaty nie ulegają bowiem poważniejszym zmianom wskutek walcowania blachy na zimno. Z metody korzystają najczęściej firmy związane z branżą motoryzacyjną oraz sprzętem AGD.

Z kolei blacha gorącowalcowana znajdzie swoje zastosowanie w przedsiębiorstwach budowlanych (np. przy konstrukcji mostów) oraz przemyśle produkcyjnym pojazdów lub maszyn. Wynika to z większej tolerancji grubości blach. Na dodatek wykończenie procesu obejmuje hartowanie, które powoduje kurczenie się materiału poddanego wpływowi niskiej temperatury. Walcowanie blachy trapezowej na gorąco powinno być stosowane przede wszystkim wtedy, gdy szczegółowe wymiary blach nie są aż tak istotne.

Powyższe przykłady nie powinny pozostawiać już żadnych wątpliwości na temat tego, którą metodę wybrać do realizacji swojego projektu. Jeśli jednak mają Państwo jakiekolwiek pytania, warto skontaktować się z naszymi specjalistami, którzy podpowiedzą najkorzystniejsze rozwiązanie związane z walcowaniem blach aluminiowych.

Copyright © 2024 MONTER INSTALL GROUP, wszelkie prawa zastrzeżone

cms: